Οι εργασίες πραγματοποιήθηκαν από την Innovaland - Anelixis Constructions για λογαριασμό της ΕΛΙΝΟΙΛ- ΕΛΛΗΝΙΚΗ ΕΤΑΙΡΕΙΑ ΠΕΤΡΕΛΑΙΩΝ ΑΕ, ενώ τις συμβουλευτικές υπηρεσίες παρείχε η PowerServe Ltd Greece.

Τον Ιούλιο του 2017, το Concrete Canvas® GCCM* (CC) χρησιμοποιήθηκε για την επένδυση αναχωμάτων προστασίας σε ένα συγκρότημα δεξαμενών πετρελαίου στην Αθήνα, στην Ελλάδα. Τα υφιστάμενα αναχώματα προστασίας συγκροτήματος δεξαμενών πετρελαίου υπέστησαν αποσάθρωση και διάβρωση, οι οποίες επηρέασαν την ακεραιότητα του εδάφους και επέφεραν απώλεια της σταθερότητας. Ο πελάτης απαιτούσε μια μακροπρόθεσμη, ανθεκτική και οικονομικά αποδοτική λύση για την καταπολέμηση του προβλήματος.

Επιπλέον, η Αθήνα υπόκειται σε εξαιρετικά υψηλές θερμοκρασίες κατά τους καλοκαιρινούς μήνες, με θερμοκρασίες που, συχνά, αγγίζουν τους 48 βαθμούς, γεγονός που έθετε τα κατάφυτα αναχώματα ασφαλείας σε κίνδυνο πρόκλησης πυρκαγιάς. Ως αποτέλεσμα, απαιτούνταν, επίσης, μια λύση καταστολής των ζιζανίων για την αποφυγή πυρκαγιών στην περιοχή, οι οποίες θα μπορούσαν να είναι άκρως επικίνδυνες σε μια περιοχή που περιέχει εξαιρετικά εύφλεκτα καύσιμα.

Η λύση που θα επιλεγόταν, θα έπρεπε, επίσης, να εγκαθίσταται εύκολα χωρίς να παρεμβαίνει στην υπάρχουσα πολύπλοκη υποδομή σωληνώσεων και, παράλληλα, να παρέχει σταθερότητα στην υποδομή ολόκληρης της περιοχής. Εξετάστηκε το ενδεχόμενο συνδυασμού παραδοσιακού σκυροδέματος με εκτοξευόμενο σκυρόδεμα – ωστόσο, υπήρχε ο κίνδυνος της αναπήδησης του εκτοξευόμενου σκυροδέματος, η οποία θα επηρέαζε την υποδομή και το περιβάλλον του εργοταξίου ενώ το CC θα ήταν απολύτως ασφαλές και θα παρείχε μια καθαρή εγκατάσταση. Επίσης, υπήρχαν ζητήματα πρόσβασης στο εργοτάξιο και οι παραδοσιακές μέθοδοι σκυροδέματος θα απαιτούσαν τη χρήση βαρέων μηχανημάτων στο εργοτάξιο, κάτι το οποίο δεν θα ήταν εφικτό. Κατ’ αποτέλεσμα, επιλέχθηκε το CC.

Τα υπάρχοντα αναχώματα είχαν υποστεί διάβρωση από τις κακές καιρικές συνθήκες, η έντονη ανάπτυξη της βλάστησης δημιουργούσε κίνδυνο πρόκλησης πυρκαγιάς, κατά τη διάρκεια της καλοκαιρινής ζέστης, απαιτούνταν μια λύση η οποία θα μπορούσε να προσαρμοστεί στις πολύπλοκες σωληνώσεις..

Για την προετοιμασία της εγκατάστασης, απομακρύνθηκαν όλη η βλάστηση, οι πέτρες και τα μπάζα και το έδαφος διαμορφόθηκε εκ νέου. Στη συνέχεια, παραδόθηκαν στο εργοτάξιο τα ρολά CC5, τοποθετήθηκαν σε μία ανέμη και ανυψώθηκαν με γερανό στην κορυφή της πλαγιάς του αναχώματος. Στη συνέχεια, το CC ξετυλίχθηκε κατά μήκος του πρανούς, καθοδηγούμενο από δύο μέλη του συνεργείου εγκατάστασης και δύο άλλα μέλη του συνεργείου συνέχισαν να ξετυλίγουν το CC κατά μήκος του δαπέδου της δεξαμενής με το ίδιο, συνεχόμενο, στρώμα.

Το CC στερεώθηκε στην κορυφή σε μια πλάκα σκυροδέματος, που τοποθετήθηκε για το έργο αυτό, με την χρήση καρφιών σκυροδέματος. Η διαδικασία αυτή επαναλήφθηκε κατά μήκος του πρανούς, με πρόσθετες στρώσεις που επικαλύπτονταν κατά 100 mm. Η κάθε επικάλυψη σφραγίστηκε με συγκολλητικό στεγανωτικό υλικό Everbuild Clearfix και συνδέθηκε με Hilti βίδες σε δέσμη, ανά διαστήματα 50mm, κατά μήκος της πλαγιάς και σε διαστήματα 200mm κατά μήκος του δαπέδου της δεξαμενής.

Η βραχώδης επιφάνεια του πρανούς διανοίχτηκε και εισήχθησαν αγκυρόβιδες 12mm x 170mm και πάσσαλοι J 12mm x 250mm για να στερεωθεί το υλικό στο πρανές και, στη συνέχεια, στην επιφάνεια του δαπέδου. Για το άλλο άκρο του υλικού, όπου το υλικό συναντά τον τοίχο, χρησιμοποιήθηκε η ίδια μέθοδος, στερεώνοντας το CC στην υπάρχουσα υποδομή από σκυρόδεμα με την χρήση καρφιών σκυροδέματος.

«ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΘΗΚΑΝ 6.400 Τ.Μ. CC5TM ΜΕΣΑ ΣΕ 9 ΗΜΕΡΕΣ»

Οι υποδομές, όπως οι δεξαμενές αποθήκευσης πετρελαίου και οι σωληνώσεις, δεν επηρεάστηκαν κατά την εφαρμογή του CC, λόγω της εύκαμπτης και ευέλικτης φύσης του. Γύρω από τα τοιχώματα των δεξαμενών αποθήκευσης, γύρω από τις γωνίες και γύρω από άλλα σημεία με περίπλοκο σχήμα από προεξέχουσες υποδομές, το CC κόπηκε με εργαλεία χειρός και, όπου χρειάστηκε, τοποθετήθηκε γύρω από το σημείο ένα επιπλέον στρώμα CC, το οποίο, στη συνέχεια, σφραγίστηκε. Μόλις ολοκληρώθηκε η εγκατάσταση, έγινε η διαβροχή του CC με τη χρήση λάστιχων συνδεδεμένων σε πυροσβεστικούς σωλήνες. Λόγω των υψηλών θερμοκρασιών που επικρατούσαν στο εργοτάξιο, οι οποίες κυμαίνονταν γύρω στους 45 βαθμούς περίπου, η διαδικασία της διαβροχής επαναλήφθηκε τρεις φορές, προκειμένου να εξασφαλιστεί επαρκής διαβροχή.